Pewne fundamenty stadionu narodowego

Cement Lafarge po raz kolejny został wykorzystany w jednej z największych stołecznych inwestycji. Spółka w okresie od czerwca 2009 do maja 2011 roku dostarczyła podwykonawcy ponad 90 tys. ton cementu przeznaczonego do produkcji betonu na wszystkie elementy betonowe i żelbetowe Stadionu Narodowego. Zgodnie z Eurokodem 2, tego typu obiekty projektuje się na okres użytkowania minimum 100 lat. W związku z tym, postawione zostały wysokie wymagania co do trwałości i odporności betonu na korozję, wywołaną pracą konstrukcji w określonych warunkach. 

Czytaj również: Nadproża i ich parametry obciążeniowe

Technolodzy Lafarge w ścisłej współpracy z producentem betonu dobrali trzy rodzaje cementu, które odpowiadały specyfikacji Generalnego Wykonawcy oraz normie PN-EN 206-1 w zakresie wymagań trwałościowych, jakości mieszanki betonowej i warunków środowiskowych, w jakich będzie pracowała konstrukcja. Podstawowym cementem używanym do produkcji mieszanki betonowej był w początkowej fazie budowy cement CEM III/A 42,5 N (zastąpiony później przez CEM III/A 42,5 N-LH/HSR/NA). Znalazł on zastosowanie w produkcji mieszanki betonowej, przeznaczonej na znaczną część żelbetowych elementów konstrukcyjnych Stadionu Narodowego, w tym płyt fundamentowych, stropów, 19 klatek schodowych o wysokości 35 m, z których 10 wykonano w technologii deskowania ślizgowego. Należy zwrócić szczególną uwagę na tempo prowadzonych prac przy realizacji inwestycji – do 12 grudnia 2009 r. wbudowano 100 000 m3 mieszanki betonowej.

– "Ciekawostką może być beton SCC C50/60 wykonany na bazie cementu CEM III/A 42,5 N (2-8) przeznaczony do  wypełnienia podstaw słupów niezależnej konstrukcji dachowej. Konstrukcja dachu Stadionu Narodowego opiera się na 72 słupach. Ze względu na skomplikowany szkielet zbrojeniowy wykonawca zdecydował się na wykonanie podstaw słupa z betonu SCC. Na płycie fundamentowej został przygotowany szkielet zbrojenia, niewielki rozstaw prętów  uniemożliwiał zagęszczenie mieszanki za pomocą wibrowania. Na tak przygotowane zbrojenie nałożona została stalowa konstrukcja mocowania słupa w kształcie prostopadłościanu bez dna z kilkoma otworami średnicy 6-10 cm w górnej płaszczyźnie. Mieszanka betonowa została dostarczona do wnętrza za pomocą dwóch otworów o średnicy 10 cm" – tłumaczy Dariusz Kuryś, Regionalny Koordynator Sprzedaży Lafarge Cement.

Ze względu na rodzaj inwestycji i krótkie terminy realizacji prace na budowie trwały nieprzerwanie również w okresach obniżonych temperatur. Wysokie wymagania w zakresie mieszanki betonowej spowodowały, że ekipy technologów podjęły wspólną decyzję o wprowadzeniu do produkcji mieszanki betonowej w okresie zimy cementu CEM II A-V 42,5 R. Na budowę dostarczono go około 25 tys. ton.

Czytaj również: Betonowe bloczki o wysokich parametrach termoizolacyjnych

– "Tutaj duże słowa uznania nalezą się Głównemu Wykonawcy, który w bardzo profesjonalny sposób podszedł do pielęgnacji mieszanki betonowej i świeżego betonu. Na budowie stosowano elektronagrzew, namioty ogrzewane nagrzewnicami oraz maty osłonowe. Część płyty głównej Stadionu Narodowego betonowana była w temp -15 ºC" – dodaje Dariusz Kuryś.

Do mieszanek betonowych klasy powyżej C50/60 użyto cementu CEM II AM (S-LL) 52,5 N. Z tego cementu produkowane były też elementy prefabrykowane konstrukcji Stadionu, które wykonywane były w 3 zakładach prefabrykacji betonowej. Łączna ilość prefabrykatów zużytych do budowy stadionu wyniosła 5000 sztuk różnego rodzaju elementów. Wszystkie prace były na bieżąco konsultowane z inżynierami i technologami betonu, którzy dbali o zapewnienie właściwego procesu produkcji mieszanki betonowej i finalną jakość betonu. Łącznie w trakcie budowy Stadionu Narodowego użyto ponad 200 000 m3 betonu.

– "Budowa Stadionu Narodowego to jedna z najbardziej prestiżowych oraz priorytetowych inwestycji w Polsce. W takim miejscu nie mogło zabraknąć naszych materiałów. Warto podkreślić, że przedsięwzięcie wymagało od nas niezwykle precyzyjnej koordynacji pracy działu logistyki (budowa pracowała w systemie 3 zmianowym) – który musiał dostosować warunki dostawy do wymagań czasowych – oraz działu produkcji w Cementowni Małogoszcz, którego zadaniem było dostosowanie procesu produkcyjnego indywidualnie pod tę inwestycję" – powiedział Dariusz Kuryś.